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锅炉浇注轻烧粉料筑炉出现裂纹的原因

发布时间:2020-06-23 浏览次数:0

轻烧粉锅炉浇注料筑炉后出现裂纹是很危险的一种现象,出现这种情况必须要及时处理,以免造成事故的发生,造成裂纹的原因有以下几点:

一: 施工工艺不合理

  (1)浇注料在搅拌时“灰水比”控制不好。加水量过多,浇注料成型后材料内部气孔率高,材料强度降低,自然凝固时间过长,养生时间加长。加水量太少,材料流动性不好,振动不密实,容易留下气孔、洞穴等,强度也将大大降低。

  (2)搅拌时间和振动时间控制不好。搅拌时间太短,材料混合不均匀,不密实,强度降低;浇注料的浇注应采用震捣机分层进行震捣。振动时间过长,材料易产生分层,细粉浮在表面,骨料沉在底部,导致材料强度降低易剥落。浇注料拌和后30min内用完,宜一次浇注到所规定的厚度和高度。浇注料施工应在5℃以上的环境下进行,因为温度太低,材料不易凝固,即使凝固,也是一种假凝现象,浇注料一般应连续进行浇注,在前一层浇注料初凝前,应将下一层浇注料浇注完。如施工间隙超过其初凝时,应按施工缝要求进行处理。

  (3)脱模时间控制不好。浇注料还没有硬化就进行脱模。应在浇注料强度能及其棱角不因脱模受损坏时,方可拆除。承重模板应在浇注料达到强度的70%时方可拆模。为便于脱模,浇注前所有模具的浇注面均应涂一层机油。

  (4)浇注料养生时间控制不好。锅炉砌筑完后要有足够的自然干燥期,使耐火层中大部分水分能析出,防止烘炉时大量水分不能及时排出,使耐火层爆裂和脱落。

  (5)烘炉质量控制不好。烘炉是将炉衬材料中自然干燥无法排除的游离水和结晶水排除,同时对浇注料进行高温固化以达到一定的强度。

    烘炉之前,炉衬材料必须要有一定的自然强度(足够的养生期)才能进行。烘炉原则“宜长不宜短,宜慢不宜快”。要按事先制定的烘炉曲线进行,升温速度要均匀平稳,控持好恒温时间及温度,保持温度波动不大于±20℃。防止升温过快,水分不能及时排出,冲破耐磨耐火层;其次防止耐火耐磨层内温度梯度过大,产生巨大热应力,使耐磨耐火层开裂、凸起、脱落。

     耐磨耐火材料层外钢壳(如返料腿、旋风分离器锥体)开排汽孔过少,也是不容忽视的因素。

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耐火材料厂面对现在社会钢铁的需求量的不断增长,也随着生产设备的大型化,高炉出铁温度的提高,出铁量增加,出铁时间延长。因此,高炉铁水沟的使用条件十分苛刻。传统的出铁沟耐火材料被刚玉、碳化硅、石墨等材质所取代。为了满足高炉铁水沟耐火砖的使用,我公司郑州驹达耐火材料有限公司通过分析对比试制了高铝碳化硅砖。铁水沟耐火砖在之前使用的是高铝砖,但是发现高铝砖的蚀损与铁水中C有关,在此基础上,分析了高铝砖的蚀损过程,铁水中的C含量对砖蚀损的影响,并通过实验发现被蚀损的高铝砖大致可分为3层,表层为铁水粘附层,里层为原砖层,两者之间为厚度约2mm的多孔变质层。变质层主相是小于100μm的结晶物,显微结构中残存有大量大于100μm的气孔,但没有观察到Fe。从变质层/原砖界面可以看出,原砖部为AL2O3—SiO2质即莫来石颗粒。变质层中长度为100μm的柱状颗粒是刚玉,柱状颗粒间的组成物质,发现是AL2O3—SiO2—FeO玻璃相。可以判断,这些组成物是莫来石骨料在侵蚀过程中与钢水成分反应所形成的。这种现象的产生与铁水中是否含有C有关,也就是说,铁水中如果含有C,AL2O3—SiO2—FeO系玻璃相在SiO2成分还原消失的同时,FeO也被还原成金属Fe,残存的AL2O3作为刚玉晶体被析出。分析高铝砖与铁水的侵蚀试验结果,可以得出以下结论:高铝砖与1650℃铁水接触5h后,砖体表面生成变质层,变质层由刚玉颗粒和填充在颗粒间的SiO2—AL2O3—FeO玻璃相组成:高铝砖在被铁水蚀损过程中,铁水中不含C,则莫来石骨料溶解生成SiO2—AL2O3—FeO玻璃相,铁水中含C的情况下,则这种玻璃相被C还原,生成刚玉和金属Fe。因此铁水中的C元素对高铝砖的侵蚀影响更是缩短了高铝砖的使用寿命 轻烧镁粉 高纯镁砂 轻烧镁粉 高纯镁砂 轻烧镁粉 高纯镁砂 高纯镁砂 电熔镁砂 电熔镁砂 轻烧镁粉